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    探秘眾泰汽車工廠,后起之秀如何通過質量關?

    點擊次數:43 發布時間:2019-03-23
     

     

     

     

    近期,汽車之家發布的2017年度《汽車之家乘用車新車質量報告》中,眾泰汽車以319 PPH(新車百車問題數)的成績排名自主品牌第五位,遠超自主品牌行業平均水平。本次報告由眾泰T700、大邁X7和T300等一系列新產品的真實車主依據實際使用感受做出的口碑評價,是消費者對眾泰新產品質量的認可。今年眾泰T500上市以來銷量和口碑齊升,再一次有力的印證了眾泰新產品的質量控制水平。

     

    眾泰是一家以汽車整車及發動機、模具、鈑金件、變速器等汽車關鍵零部件為核心業務的民營企業,已成為國內發展*快的民營汽車制造企業之一,企業曾獲得"世界和平貢獻獎"、"中國低碳杰出貢獻企業"、"節能中國優秀示范單位獎"、"中國優秀創新企業"、"國內光彩之星"等稱號。擁有眾泰汽車、江南汽車兩大自主品牌,產品覆蓋轎車、SUV、MPV和新能源汽車等細分市場,營銷網絡遍及國內各大中城市以及三、四線市場,產品遠銷亞、非、歐、美等80多個國家和地區,截止2014年12月累計實現銷售過90萬輛。現擁有浙江、湖南兩大整車生產基地和眾泰汽車、江南汽車兩大整車品牌,具有國內外先進水平的沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝生產線和整車動態性能檢測線。

     

    質量是品牌的基石,是企業的競爭力和生命力。眾泰汽車為了提升品牌影響力,提高產品競爭力,高度重視新產品開發的質量控制工程。在新產品開發過程中,眾泰汽車研究院深入開展產品特殊特性識別、FMEA應用、感知質量開發、供應商APQP、工藝過程能力提升等系統工程,并取得了顯著的成效。

    充分識別產品特殊特性,滿足客戶需求。站在客戶的角度,從整車、系統模塊、總成零部件三個層面建立關聯迭代矩陣,形成三級初始特殊特性清單,自上而下層層分解,自下而上層層承接。在開發過程中依據初始特殊特性清單進行賦值,將特殊特性作為設計開發、設計驗證的重點,并輸入給生產基地和供應商,作為產品二次開發、工藝開發、質量控制的重點。

    深入開展FMEA應用,規避質量風險。通過接口和零部件功能分析、接口關系矩陣和失效模式矩陣系統地識別產品的潛在失效模式。對高嚴重度、高頻度的故障,以及重大新技術風險進行重點分析,深入剖析失效原因和機理,將產品生命周期中可能發生的問題提前進行預防,即可以避免產品的設計缺陷,保證產品的可靠性,又可以減少設計變更帶來的成本損失,并節省開發周期,提升新產品開發效率。

    系統實施感知質量開發,支持品牌溢價。從感知質量定義、開發、匹配、評價四個方面入手,全面提升感知質量水平。明確感知質量的特征定義,包括視、聽、觸、嗅等特征定義,形成感知質量特征目錄指標體系。在新產品立項前期,通過調研和對標,確定感知質量特征定義和賦值;通過完善感知質量的設計標準,提高工程師的精細化設計能力;通過推進尺寸工程,提升制造匹配精度;通過對競品車、數字樣車、原型樣車、工裝樣車、預批量車的持續評價,來推動感知質量工程的持續改進提升。

    全面推行供應商APQP,提升體系能力。新產品開發過程中,對重點供應商開展先期產品質量策劃(APQP),細化為18項核心工作、5輪審核活動。對供應商歷史問題規避、質量風險識別、特殊特性保證、試制質量控制、工藝過程開發、工裝樣件生產、過程能力分析等活動進行系統審核,建立交付物狀態全景圖進行管控,保證供應商的開發進度和質量水平符合主機廠要求。

    嚴格控制試制試驗過程,保證質量成熟。細化了試制過程質量控制目標,從采購控制、過程控制、下線檢測、評審交車四個方面開展質量工作,成立了多個跨部門質量專項小組。從焊裝白車身開始,為每一輛車建立隨車質量檔案,記錄生產過程中的每個問題和返工信息,保證試制車輛滿足試驗要求。充分進行整車試驗驗證,包括三輪60個循環、3萬公里的綜合道路驗證,以及嚴苛的地區適應性驗證,保證了新車型質量成熟度。

    眾泰汽車研究院在加強新產品開發質量管理的同時,針對售后質量問題加大了質量攻關改進的力度,建立新車型上市后的問題快速反應機制。對于市場上索賠量較大的TOP問題,眾泰汽車研究院牽頭,與集團質量中心、生產基地、供應商共同成立了37個專項攻關改進小組,設計、質量、工藝、生產、服務人員共同參與,通過對故障件分析、故障車排查、設計改進優化、制造裝調控制、供應商現場審核等,制定實施系統的解決方案,降低售后索賠,減少用戶抱怨。研究院與集團、基地每季度定期組織TOP供應商質量改進推進會,要求供應商的總經理參會,加大改進的力度。

    通過一系列實實在在的措施,眾泰汽車的質量水平得到了大幅提升,一年多來售后千車索賠頻次加權值已經下降了三分之二,達到了自主優越水平。

     

    下面我們一起走進眾泰T700的浙江金華生產基地

     

    金華基地的沖壓車間分為A、B兩線共4條生產線同時作業。俗話說,這也是一輛汽車從一塊鋼板的開始,而原材料本身品質和沖壓設備的精細程度則決定了整車的外觀及細節品質。由多達2000噸的沖壓壓機和機器人組成的全自動化封閉生產線,進行沖壓件作業,這樣的設備及自動化程度,可以說是國內的先進水平了,不僅生產外覆件,也同步生產支撐件和加強件等零部件。

     

     

    而沖壓車間內不少ABB全自動機器人的投入不僅減少了人工,也大大提升了零部件品質,也讓金華工廠瞬間有了智能化工廠的印象。有一個細節給特叔留下了很深的印象,那就是該沖壓車間的生產產品要經過100%檢驗,而不是抽檢,這也體現了眾泰對品質的苛求。

     

     

    進入焊裝車間,你看到的是滿眼的機器人,而這些機器人不是來自瑞士ABB就是來自日本安川,這也給眾泰的金華焊裝車間坐實了高自動化程度的帽子,高自動化、高柔性化、快節拍的焊裝車間,簡直就是一個機器人車間。

     

     

    拿行李箱蓋和機箱蓋生產線來說,這里就有14臺ABB機器人同時作業,而主焊線的生產、搬運、焊接、涂膠、打膠等環節全部由機器人完成,保證精細化和合格率的同時大大提升了生產效率。焊裝完成的成品會通過廊橋進入到涂裝車間。

     

     

    接著是涂裝車間,細微處理后,前處理工藝成為該車間**道工藝流程,低溫脫脂和磷化,配合先進的懸液分離設備,在電泳工藝后,*大程度保證了白車身的油水分離和防腐。

     

     

    而中涂、面漆、色漆、清漆幾道工序,金華工廠里幾乎全部是噴涂機器人來完成,來自日本安川的噴涂機器人在懸杯噴涂下,讓白車身噴涂更均勻,效率更高,也能*大程度保證產品一致性,而清潔涂料的使用也降低了污染,大量機器人的投入免除了人工噴涂,保證了工人不受噴涂職業病困擾。

     

     

    經過主線、小修和返修等多道工序后,生產的噴涂白車身成品會通過空中連廊直接進入到*后一道工藝:總裝車間。內飾兩條線、底盤線、乘車線、檢測線等多條生產線組成了總裝車間。

     

     

    裝配、檢測、調試等是總裝工藝需要完成的,通過焊裝車間進來的白車身,根據銷售訂單完成生產訂單的轉化,然后進行不同配置的車型組裝。白車身經過車線束、儀表臺、機艙部件及內飾裝配、發動機變速箱、底盤等多道安裝工序后,才算整車的裝配完成。

     

    但這并不是工作的完成,車輛下線合格后,還要經過雨淋、大燈檢測、四輪定位、尾氣排放檢測等多道檢測程序,之后進入車間外的動態測試合格后,方才進入成品車庫,然后按計劃發往國內各地。

     

     

     

     

     

     

     

     

     
     
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